近日，国家级石化产业基地连云港徐圩新区传来喜讯：全球首套大型轻烃制聚酯级乙二醇装置，采用常州大学自主研发的乙二醇加氢精制技术完成升级改造，实现一次性开车成功。装置运行后，各项关键指标均达到高端聚酯原料质量要求，标志着我国在选择性加氢领域突破技术瓶颈，为石化产业绿色转型与高端化发展提供了关键技术支撑。
长期以来，聚酯级乙二醇是我国石化产业的一块短板。本世纪初，我国煤制乙二醇工艺虽开始走向规模化推广，但产品中的微量不饱和杂质会影响紫外透光率，进而制约高端聚酯应用，一度成为制约产业升级的质量瓶颈。
针对这一行业痛点，常州大学科研团队从催化材料底层逻辑切入，开启了长达13年的攻坚历程。“我们创新性重构催化剂体系，重点攻克‘分子识别’关键难题。”据团队负责人，常州大学原党委书记、研究员陈群介绍，团队研发的特异性吸附与定向加氢催化技术，可精准捕获并还原ppm级醛类杂质，同时有效避免乙二醇脱羟基等副反应，从根本上解决了产品质量不佳的行业痼疾。
在煤化工领域取得突破后，团队将目光投向更具绿色优势的轻烃制乙二醇工艺。位于连云港的国家级石化产业基地内，国内单套产能最大的环氧乙烷/乙二醇装置正面临精制技术瓶颈的考验。尽管“乙烷裂解—氧化水合”工艺凭借高收率和低排放成为行业转型的标杆，但要实现高端聚酯级产品质量目标，关键在于突破微量杂质脱除技术瓶颈，保障产品在长周期储运过程中的稳定性。
陈群介绍，针对轻烃制乙二醇工艺对加氢精制技术提出的长周期、满负荷、本质安全等更高要求，常州大学与企业展开了深度协同攻关，实现了三大核心技术跨越：在催化剂层面，实现了活性、稳定性与单周期寿命的全方位提升，解决了大型石化装置频繁停工换剂的行业痛点；在工程放大层面，创新采用无氢气循环工艺与多段冷激式结构，实现气、液、固三相高效协同；在工艺层面，全球首次打通轻烃制聚酯级乙二醇完整工艺闭环，验证了技术对全产业链原料的普适性。
“项目推进中，常州大学科研团队深入生产一线，结合装置实际工况不断优化技术方案，攻克多个工程难点，充分彰显了产学研深度融合的优势。”装置相关负责人表示，装置一次性开车成功，验证了技术的可靠性与优越性，升级后产品跻身高端聚酯原料行列，极大提升了企业市场竞争力。
据了解，该团队深耕定向加氢技术20余年，相关研究不仅应用在石化领域，还延伸至绿色表面活性剂、环保增塑剂、高性能聚碳酸酯等国家急需的关键原料领域。
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（编辑：盛熠）
